1. 奥氏体晶粒异常长大的原因

晶粒粗大的原因有：

(1)金属凝固或加热到相变温度以上、或在奥氏体再结晶区变形时，再结晶后停留时间长、冷却速度慢使晶粒集聚长大；

(2)粗大奥氏体晶粒固态相变后铁素体晶粒粗大。

防止晶粒粗大的方法有：

采用铝脱氧的本质细晶粒钢，控制加热温度和保温时间，加大道次变形量，降低终轧温度和控制冷却速度。

2. 说明奥氏体晶粒异常长大的原因

　　

1，退火细化晶粒的原理在于重结晶，即在退火过程中，通过奥氏体重结晶形成，改变原有粗大晶粒的状态，在随后的处理中，如果能保证重结晶形成的奥氏体晶粒不长大（控制加热温度和时间），即可达到细化晶粒的作用。

2，原理上热处理可以通过相变将单晶转变为多晶，因为新相的形成往往在晶界，且不会只形成一个晶核，多个晶核长大后即为多晶体。但似乎没有听说有人这样做过。 第一个问题你的理解是对的。绝大部分热处理（退火、正火、淬火）都涉及奥氏体化的问题，它们在加热时都遵循快速加热、短时保温的原则，其实质就是保证奥氏体晶粒不长大。不过通过退火来细化晶粒，目的比较单一，故有上述提法。

3，现实中没有无如何缺陷的单晶，再则单晶的表面本身也是缺陷（原子位置错排），故理论上单晶在发生相变时不一定能保持单晶特性。 　　

4，退回和正火均可以细化晶粒， 　　退火是将钢加热到适当温度，保持一定时间，然后缓慢冷却的热处理工艺退火的目的是降低硬度，便于切削加工（适宜的加工硬度为170HB~230HB）；细化晶粒，均匀钢的组织和成分，改善钢的力学性能；消除内应力，以防止变形和开裂；为最终热处理做好组织准备。但是一般的情况下，退火并不是最终目的。而且要看是什么样的金属铸件。 　　正火与退火相比操作简便，生产周期短，能量消耗少，所以在可能条件下，应优先选用正火处理

3. 奥氏体晶粒异常长大的原因有哪些

最常见的原因是过热，即淬火加热温度过高或者淬火加热保温时间太长。这会导致奥氏体晶粒粗大，晶粒粗大在低碳马氏体的表现为板条束群粗大（指同一方向上的板条束），在高碳马氏体的表现为马氏体针粗大，特别对于高合金钢，往往还伴随大量残余奥氏体。

4. 奥氏体晶粒大小

1、马氏体是由马氏体相变产生的无扩散的共格切变型转变产物的统称[1]。最先由德国冶金学家 Adolf Martens(1850-1914)于19世纪90年代在一种硬矿物中发现。马氏体的三维组织形态通常有片状(plate)或者板条状(lath)，但是在金相观察中（二维）通常表现为针状（needle-shaped），这也是为什么在一些地方通常描述为针状的原因。马氏体的晶体结构为体心四方结构（BCT）。在中、高碳钢中加速冷却通常能够获得这种组织。高的强度和硬度是钢中马氏体的主要特征之一。

2、奥氏体（Austenite）是钢铁的一种层片状的显微组织，通常是ɣ-Fe中固溶少量碳的无磁性固溶体，也称为沃斯田铁或ɣ-Fe。奥氏体的名称是来自英国的冶金学家罗伯茨·奥斯汀（William Chandler Roberts-Austen）。奥氏体塑性很好，强度较低，具有一定韧性，不具有铁磁性。奥氏体因为是面心立方，八面体间隙较大，可以容纳更多的碳。

5. 奥氏体晶粒异常长大的原因?为什么出现混晶?如何控制?

不锈钢晶提高粒的难度较大。通常细化单相奥氏体钢晶粒有两种方法:一种是采用冷变形加再结晶退火，该方法主要利用静态再结晶对晶粒进行细化，缺点是低温变形时材料变形抗力较大，容易造成单相奥氏体钢的开裂。同时，再结晶退火过程中材料内外温差不易控制，导致再结晶晶粒尺寸不均匀。再者，整个工艺过程复杂，工序时间长，不利于节约；另一种是在再结晶温度区间进行热变形，热变形过程中发生再结晶形核和晶核长大。该方法利用动态再结晶对晶粒进行细化。

不锈钢的层错能低，热变形时容易发生动态再结晶，利用这种方法细化晶粒的工艺较简单，但由于热变形过程中的温度、变形速率、变形量对材料动态再结晶的进行影响很大，变形后容易形成未完全再结晶的“项链组织”或完全再结晶后晶粒发生长大所致的晶粒粗大现象，不易形成细小、均匀分布的晶粒组织，因此利用这种方法细化晶粒也存在许多难点。

6. 奥氏体晶粒大小受哪些因素影响

钢加热时，影响奥氏体晶粒大小的主要因素有以下几个：

1. 加热温度：加热温度是影响奥氏体晶粒大小的最主要因素之一。一般来说，加热温度越高，奥氏体晶粒就会越大。因为高温下，原子或晶界有足够的热能来扩散和重排，从而导致晶粒长大。

2. 加热速率：加热速率也对奥氏体晶粒大小有一定影响。较快的加热速率会使晶粒尺寸变小，因为快速加热会限制原子的扩散和重排，使晶粒的生长受到限制。

3. 加热时间：加热时间是指钢材在一定温度下保持加热的时间。加热时间越长，奥氏体晶粒就会越大。因为长时间的加热会提供更多的时间给晶粒生长，使其尺寸增大。

4. 合金元素：合金元素的存在也会对奥氏体晶粒的形成和尺寸产生影响。某些合金元素可以抑制晶粒生长，使晶粒尺寸变小，而另一些合金元素则可能促进晶粒生长，使晶粒尺寸变大。

需要注意的是，以上因素会相互影响，同时还会受到钢材的化学成分、冷却方式等因素的影响。因此，在实际应用中，需要综合考虑多个因素，选择适当的加热温度、加热速率和加热时间，以控制奥氏体晶粒的大小，以满足具体的材料性能要求。

7. 奥氏体晶粒异常长大的原因是什么

奥氏体化学成分奥氏体中的含碳量是影响Ms点的最主要元素，随着含碳量的增加，Ms，Mf下降，且Mf比Ms下降的快，所以能扩大马氏体的转变温度。N也是强烈降低Ms点的元素，Al,Co则是提高Ms点的元素。其余合金元素一般使Ms点降低。加热规程的影响提高奥氏体区内加热温度或延长加热时间可提高马氏体转变温度，原因可能与奥氏体晶粒涨大，奥氏体成分均匀化或与奥氏体内部缺陷减少有关。有研究认为其根本原因是奥氏体的屈服强度大小决定了马氏体相变时的切变阻力。

奥氏体晶粒越粗大，奥氏体的屈服强度越低，母相切变时需要克服的阻力越小，所以导致Ms越高。

8. 奥氏体晶粒异常长大的原因?

奥氏体晶粒大小对钢冷却后的组织和性能有很大影响，奥氏体的晶粒细小，则冷却后转变产物的晶粒也细小，其强度，塑性，韧性较好。

反之，晶粒粗大，转变后产物晶粒粗大，强度，塑性较差，特别是冲击韧性显著降低。

9. 奥氏体晶粒大小的影响因素

钢在一定加热条件下获得的奥氏体晶粒称为奥氏体的实际晶粒，它的大小对于冷却转变后（热处理后）钢的性能有明显的影响。

奥氏体晶粒细小，冷却后产物组织的晶粒也细小。细晶粒组织不仅强度、塑性比粗晶粒高，而且冲击韧性也有明显提高。

因此，钢在加热时，为了得到细小而均匀的奥氏体晶粒，必须严格控制加热温度和保温时间。

10. 奥氏体晶粒粗大的原因

不对，不一定温度越高硬度越高。淬火温度高可以奥氏体化，随着加热温度的升高，会增加奥氏体的稳定性，提高淬硬性。对于过共系钢，加热温度增加，会有更多的碳化物溶入奥氏体中，增加奥氏体的稳定性和马氏体中的含碳量。但温度过高，会使奥氏体晶粒粗大影响结构韧性。硬度的高低取决于冷却和回火，低温回火得到马氏体组织硬度很高，高温回火强度和硬度就低了。工艺状态是一个长期摸索的过程。